新能源汽车组件通常在较小的低功率数控加工中心上加工，这些加工中心需要较轻的刀具解决方案。
肯纳金属开发了一款3D打印的轻型镗孔刀具，专门用于满足客户对于混合动力和电动汽车部件加工日益增长的需求。其重量是传统工艺的一半，同时满足铝合金电机镗孔的精度、圆度和表面光洁度要求。
肯纳项目团队以3D打印的方式制造了一款强大而轻巧的可转位刀具，同时配备肯纳先进成熟的技术，包括高精度可调RIQ铰刀片和高刚性的KM4X刀柄结构。该刀具还具有内部3D打印冷却通道，有助于最大限度地提高生产效率和刀具寿命。
项目经理Harald Bruetting说：“电机主轴孔的直径约为250毫米（9.84英寸），长度约为400毫米（15.74英寸），底部有一个较小的轴承孔。当使用传统方法制造时，这种类型的铰刀重量将超过25公斤（55磅），对于现有机床或操作刀具的工人来说都过重了。通过使用金属粉末层3D打印和有限元分析软件，我们能够设计和制造一种使转动惯量非常接近主轴的刀具，在满足客户重量限制的同时增加其刚性，”
肯纳制作了两个版本的刀具，一个采用碳纤维基材，另一个采用3D打印金属基材，结果令人印象深刻。3D打印版的重量为10.7千克（23.6磅），碳纤维版重量为9.5千克（20.9磅），不到传统同类刀具的一半。
肯纳未来方案经理Werner Penkert说，“这是肯纳金属利用先进制造技术帮助客户应对独特挑战的极好例子！
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