肯纳公司推出了最新、最先进的车削牌号KCS10B，用于航空航天和其他高温应用中的镍、钴和铁基高温合金。
KCS10B的特点是在超细晶粒硬质合金基体上应用了创新的涂层，具有优异的粘附力，在加工难加工的高温合金时，刀具寿命可延长50%，加工过程更可靠，生产率更高。
KCS10B克服了在车削高温合金时遇到的最常见的挑战–月牙洼磨损和沟槽磨损（depth-of-cut notching）–这两种磨损模式往往会导致意外甚至灾难性的刀具故障。
特种溅射（Special Sputtering）
车削业务全球高级产品经理Robert Keilmann解释说，KCS10B成功背后的秘密是肯纳公司专有的高功率脉冲磁控溅射（High-PIMS）技术。他解释说：”在传统的PVD涂层工艺中，小雨滴状AlTiN会落在刀具上；而高功率表PIMS产生的不是小雨滴，而是一层细小的AlTiN雾，落在刀具上形成一系列极其薄、光滑、耐磨的涂层”。
磨损更少
诸如Inconel 718和Stellite 31等金属属于难加工材料，会造成快速磨损和切削不稳定，KCS10B被证明可以减少切深处磨损（DOC)，并将粗加工操作中的刀具寿命从3分钟延长到5分钟以上。在精加工操作中，刀具寿命甚至更好，与竞争品牌相比，可见的磨损和随后的刀具失效通常会延迟两到三倍。
KCS10B可提供正、负角刀片，以及各种断屑槽、刃口形制和几何形状，使KCS10B成为车削铁基（S1）、钴基（S2）或镍基（S3）高温合金时的理想解决方案。
“除了更光滑的表面，新的涂层工艺还使我们能够创造出更锋利的刃口，”Keilmann先生说。”我们先进的珩磨和刃口制备工艺减少了导致发热的摩擦，从而进一步提高了刀具寿命。这也意味着更少的积屑瘤，这是高温合金材料中另一种常见的加工失效模式。
