前言
哪种铣削方式更适合现场加工需求？HSC高速加工、HPC高效加工或是摆线铣？应该更注重材料去除率还是更好的表面质量？选择最有效的方法并达到最佳性能是成功加工的关键。
这就取决于机床类型、加工批量、夹具设备和许多其他因素,对于小批量的加工任务来说，有的时候，在效率方面，传统的加工方案可能比最新开发且经过CAM程序完美优化过的方案更高效。
3轴、5轴或5轴联动机床
3轴机床和5轴机床在本质上是完全不同的铣床类型。在3轴机器上，参考坐标轴通常为X、Y和Z轴。如果在一台机床上添加工作台回转轴和旋转工作台（通常称为A轴和C轴），则它成为了一台5轴的机床。它可以实现一次装夹就可加工工件的5个面，并且满足任意角度的加工要求。五轴联动机床能够同时移动其所有轴，并用于具有复杂3D轮廓的工件。
顺铣
在几乎所有的加工应用中，顺铣都是最为普遍的，也是现代铣削方案的基础。遵循“由厚到薄”规则，进给方向与刀具旋转方向相同。切屑形成时其厚度随着切削过程逐步减小，直至切削过程结束。顺铣可以实现更好的表面加工质量，更长的刀具使用寿命，并且形成的毛刺也更少。
逆铣
如果进给与刀具旋转方向相反，则是逆铣。切屑厚度的缓慢增加会使加工温度快速升高，并会在摩擦力的作用下产生摩擦及抛光效果，导致刀具使用寿命缩短。与顺铣不同，逆铣时刀具会被拉向工件，这在早期时是比较流行的铣床的加工方式。因为当时主轴和导轨的精度还无法达到现如今的程度，逆铣有助于实现稳定的铣削过程。在现代机械加工中，逆铣主要用于具有硬化、粗糙或锻造表面的工件，使刀具可以在切入时受力相对较小以延长刀具寿命。
粗加工
粗加工主要应用于工件的初期加工。目的在于以最快且最安全的方式去除大量材料，并尽可能接近最终形状，表面质量和尺寸精度是次要条件。
精加工
在粗加工之后，使用精加工来达到所需的尺寸和几何精度、表面质量，去毛刺以及为后续过程（如磨削和表面处理）进行最佳准备。精加工会使用专用的刀具，以确保实现更高的切削速度，实现刀具使用寿命延长，从而实现稳定的加工过程。
HSC高速加工
高速加工是尝试通过以10倍以上的进给速度配合极低的切削深度和宽度来提高金属去除率Q。与传统的铣削方法相比，HSC的材料去除率将提升多达30％，同时由于切削刃与加工表面接触时间很短，从而获得更好的表面质量、更低的切削力和更少的高温产生。加工应用可用于航空航天业的薄壁结构部件、涡轮叶片、模具或电极。HSC高速加工对机床主轴的负载更小，但要求机床能够承受持续的高转速并具备快速的动态响应。
HPC高性能加工
尽管实现的方式不同，但HPC高性能加工的目标同样是将金属去除率Q提升到极致。虽然切削速度Vc没有达到HSC的水平，但切削深度和宽度的增加带来了完全不同的效果。尽管提升加工转速和进给的提效方式几乎适用于所有机床，但是这样主轴会承受非常大的作用力。由于表面加工质量普遍要低于HSC高速加工，所以HPC高性能加工主要应用于粗加工。同时它对CAM和编程系统的要求也较少。
摆线铣
类似于高速加工，摆线铣拥有高速、高进给、小切宽和大切深的特性。主要用于粗加工和半精加工，涉及到槽、拐角和型腔等位置的加工。其类似圆周的运动方式通过主轴和导轨的积极配合，形成一种流动的加工效果。较小的切屑允许铣刀采用窄槽密齿设计，从而提升刀具芯部的稳定性，防止振动。
